日前，小米技术对小米汽车工厂进行了官方揭秘。

小米汽车工厂坐落于北京经济技术开发区，占地面积71.8万㎡，包括研发试验基地，新能源车专属打造的冲压、压铸、车身、涂装、电池、总装六大车间，总长2.5km的测试跑道。

此外还有小米汽车工厂店，是集研发、生产、销售、体验于一体的智造园区。

比如，在一些车间最中央位置，坐落着工程师的办公室。这在其他车厂很难看到。现场人员介绍，把这些办公室放在车间中间，就是为了方便工程师第一时间发现问题、解决问题，便于研发人员更快改进产品。

更重要支撑则是智能化。在车间现场，随处可见拉着中大件满地跑的AMR机器人、代替人眼识别的智能质检系统，以及挥舞着手臂自动装配的机械臂。

“整个工厂的综合自动化率超过91%，关键工艺自动化率达到100%。这不仅能实现高效率，而且能保证高品质。”小米汽车相关负责人在现场对e公司记者介绍，“在产能爬满后，工厂每小时可以生产40辆小米SU7。”

在小米汽车第一次技术发布会上，雷军最引以为豪的技术就是大压铸，这被视为小米的五大核心自研技术之一。记者走进大压铸车间看到，一台台“工业巨兽”不断运转，单单一个压铸机就有9100吨的锁模力，占地有两个篮球场那么大。能将原来需要72个零部件冲压、焊接制成的汽车后围底板一次压铸成型，整个过程只需100秒左右。

“特斯拉首次采用了一体化大压铸，希望生产汽车能像拼积木一样方便。”现场人员对记者介绍，“从小米大压铸来看，有点类似制作蜡烛，整体包括融化、模具打造两个环节。这既可以大幅减少焊点，又可以实现汽车减重。目前，也只有在特斯拉、小米等先进工厂内，才会有专门的压铸车间，而一般的传统车企则只有冲压、车身、涂装、总装四大工艺。”

在车身车间，引入 700多个机器人，车身车间关键工艺 100%自动化，综合自动化率 91%。AMR小车运输物料成为这里最常见的“交通工具”。与传统物流AGV不同，它们不需要电磁引导线，而是采用激光雷达感知方案，相当于车间内的“无人驾驶”，可以依据各车间的生产情况自由调整路线，并避让行人。现场人员介绍，这里的机器人配合高精度摄像头，可以实现黑灯生产。

检测环节同样也是机器出力。记者在现场看到，零件被送往X-Eye智能质检系统，它可以代替人眼识别，并指出缺陷，准确率超过99.9%。整车外观也是采用100%全自动化紫外光检测，测量精度达到±0.05mm。

备注：本文部分内容来源于证券时报。