汽车制造行业的技术正处于飞快变革之中！

近日，奇瑞和力劲集团联合举办了“全球首个超万吨双压射成型工艺暨技术签约仪式”，一举宣告，双压射工艺在中国正式迈入“万吨”时代，甚至有望实现车身超大型一体压铸结构件减重20%左右。

助力低碳环保事业

随着汽车工业的不断发展，目前各个部件的集成度越来越高，例如压铸吨位持续增加，压铸件体积越来越大，所以想要在汽车领域获得进一步的优势，在材料、设计、工艺、设备等关键环节，需要取得持续突破才行。

可见，在我国已经成为汽车世界第一出口大国的背景下，压铸技术的迭代和进步，也是至关重要的。

现阶段，新能源汽车行业竞争来到下半场，结合此前国家提出的“双碳目标”。提质增效成为了不少车企的首要方向，中国工程院院士丁文江指出，包括新能源汽车在内的车身、底盘等大型结构件一体化、集成化压铸成型，将原本需要数十道铆接、冲压、焊接、锻造成型的复杂工艺化繁为简，减少加工工艺，减轻零件重量，实现成本降低，这也将成为行业发展的必然趋势。

而一体化压铸技术，通过对零部件的集成化设计，采用大型压铸机一次压铸成型，因此具有很多优点，包括有助于提升刚度、减轻质量，还可以提高效率、降低成本等等，目前有越来越多的汽车厂商采用了这项技术，在新车发布的时候，往往都会重点提到。

那么在压铸过程中，与传统单压射系统相比，双压射系统创造性地解决了因填充最大距离限制所导致的一系列问题，例如单压射系统无法更好的满足整车底盘一体化压铸成型的需求，以及未来滑板式底盘技术的发展趋势。

并且，双压射系统有望实现车身超大型一体压铸结构件减重20%，成本33-35元/kg的阶段性目标。这也意味着，一辆1吨重的小轿车，将会减少200公斤的重量。我想司机朋友们都知道，这相当于3-4个的体重，一辆空跑的车和一辆满载的车，其油耗必然有着巨大的差异。

显然，这项技术不仅可以有效提高相关车型的安全性和稳定性，还能降低燃油消耗，减少碳排放，对于企业来说能进一步提高市场竞争力，并且助力低碳环保事业的进一步发展。

变革汽车制造业

从实际角度出发：这种双压射的方式可以减少缺陷和气孔的产生，提高产品的强度和耐久性。同时，双压射工艺还可以实现复杂结构件的一次成型，避免了传统工艺中需要多次组装的问题，提高了生产效率和产品质量。另外，通过双压射工艺，也可以实现汽车结构件的减重和成本的降低，推动汽车制造业向更加智能化、高效化和可持续发展的方向迈进。

该技术是由“单个锁模机构+两个平行布置的压射系统”组成的一套压射系统，这项技术的研发和应用将为汽车制造业带来革命性的变革。为什么会这样认为呢？也并非空穴来风：首先，双压射技术的应用将大大提高汽车结构件的质量和性能。传统的压铸工艺通常只能实现一次压射，而双压射技术可以在一次锁模过程中实现两次压射，从而使得产品的铸造更加精确。通过双压射技术，可以减少缺陷和气孔的产生，提高产品的强度和耐久性。这对于汽车结构件来说尤为重要，因为它们需要承受较大的力和压力，对质量和性能的要求非常高。

其次，双压射技术的应用将大大减轻汽车结构件的重量。通过双压射技术，可以实现材料的节约和优化。在传统的压铸工艺中，为了保证产品的完整性和强度，通常需要使用较多的材料。而双压射技术可以通过两次压射，使得材料更加均匀地填充模具，从而减少不必要的材料浪费。这不仅可以降低汽车的整体重量，提高燃油经济性，还可以减少对环境的影响。

另外，双压射技术的应用还将降低汽车制造成本。通过双压射技术，可以实现生产过程的简化和自动化。传统的压铸工艺通常需要多次组装和加工，而双压射技术可以在一次锁模过程中完成整个铸造过程，减少了人工操作和能源消耗。同时，双压射技术还可以减少废品率和次品率，提高生产效率和产品质量。这将有助于降低汽车制造的成本，提高企业的竞争力。

所以，当了解完以上内容后，我们就可以更加清晰的认识到：力劲集团与奇瑞汽车在双压射工艺领域的合作，确实是一次具有里程碑意义的突破。

尾声

总之，这次实现突破的超万吨双压射工艺，对国产汽车轻量化技术的发展，起到了极大的推动作用，并且为加快实现更大尺寸、更高集成度部件的开发应用具有重要的现实意义。

尤其对国产新能源车行业来说，当下我们已经在全球取得了一定的领先优势，而双压射工艺的问世，对于提高国产汽车的产品质量、研发和生产效率，起到积极作用。或者说，国产汽车零部件的一体化压铸技术，将会迎来一个新的时代，甚至有机会推动整个国产汽车产业链的升级和转型。

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