试模T1前期准备工作

• 了解注塑产品

工程师需要预先了解产品形状结构，容易出问题的结构及产品特点，以便于试模时能迅速发现及时调整解决。

• 准备图纸

T1前需要准备试模图纸，如果没有客户提供图纸，厂商需要自行根据产品开模3D标示出长宽便于卡尺量测的尺寸，至少2个尺寸以上，便于试模时及时调整。

• 准备量具

根据图纸尺寸大小，准备好合适量具，或者检具 ，适配样品，以便于量测检测验证。

• 熟知原料物性及加工条件

工程需要熟知该原料的物性表，能当场判断成型条件是否在合理范围。

• 开出试模通知单

根据产品重量模具特点大小及常规要求，工程开具 试模单，以利于生管安排合适机台，试模单需要标示水路接法及要求，优先按照Mold Flow条件试模。

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• 确定设备

还需确认试模辅助设备，如模具所需水管数量，水源接口数量及性能等基础硬件设施是否能满足试模要求，还需要准备好测温计等。

• 通知相关参与人员

试模前需要通知质量人员参与

试模时注意事项

• 准备好DFM

担当工程师需要准备好DFM详细核对模具结构有凝问的需要当场搞清楚，有不对的地方需要记录于试模条件表反馈改正。

• 核对水路接法，各种条件设定

担当工程需要逐一对水路接法（遵循DFM一进一出），模具温度设定，料管温度设定，射出条件的检查，有不符合项需要立即纠正，如不能立即纠正，需要在试模条件表记录，以便于检讨时将问题提出改善。

• 产品射出90-95%满

产品打出前需要预估产品计量，优先根据MOLDFLOW条件，将保压转换位置提前，需要将产品在0保压情况，射慢产品90-95%稳定且保持螺杆储存料10%左右（模具有一模多腔时需要看每个腔进料是否均匀，否则需要留样，便于模具调整）再慢慢加保压10个压力直到产品外观最佳状态。

• 确认尺寸及外观

当产品外观调整到可接受状态，取2模产品，泡水2-5分钟后，量测尺寸，以产品尺寸为基准，在没有装配要求下，将尺寸调整到图面中限值，其次结构外观进行调整微调射出参数，以外观结构最佳条件（确认缩水，毛边，缺料，结合线等缺陷）打出需求样品数量，并且将条件记录与成型条件表供下次使用，如有无法克服需要留样记录，便于检讨改善对策。

• 确认模具温度及水管进出水温度

射出前和射出10模 ，30模后稳定至少三次需要量测每条水管进出口的温度，每条进出口水温温差应该相差不大于3度，如有差异需要立即检查水路流量及是否接错。

另外需要量测模具表面实测温度，依产品大小形状，大产品需要至少量测5个点的温度，有温差较大的需要确认，当模具温度稳定后需要记录于模具表面实测温度（取平均值），模具表面温度需要在物性表建议范围，如果无法达到要求在允许情况下可以尝试更改。

• 确认合模情况

如果产品打出后有毛边  ，需要立即叫钳工到场，在机台上喷红丹，并且将最大锁模压力在低速低压约30BAR 合模确认模具配模严密性

• DOE分析，找出最合适条件

如果在多次成型调机情况下无法达到产品满意尺寸或者变形度满意条件，工程和调机技术员讨论，由工程列出DOE分析表格，针对产品问题点能影响到的参数做调整组合，按照计划，逐一试验，并且将每个变化的条件做好条件记录和样品记录，CPK分析，完成后，经过测试和评估后，选择最好的条件，供下次参考

• 早发现早解决

如果在软模阶段，存在变形，尺寸问题，需要在在软模阶段努力解决，否则失去开模意义

• 模具变更步骤

当模具需要变更时需要通知客户，不可私自修改模具。任何变更需要得到客户认可。

来源：微注塑